ऑपरेशन के दौरान, कंपन करने वाली स्क्रीन में विभिन्न समस्याएं आ सकती हैं। विशेष रूप से "कीचड़ बहने" की घटना के संबंध में{{1}ऑफ"{{2}जहां ड्रिलिंग द्रव स्क्रीन पर फैल जाता है{{3}निरंतर विश्लेषण और सारांश से संकेत मिलता है कि प्राथमिक कारण स्क्रीन की गई सामग्री में निहित कारकों से जुड़े होते हैं: ड्रिलिंग तरल पदार्थ में उच्च ठोस चरण सामग्री, उच्च मिट्टी चिपचिपापन, और ड्रिल कटिंग का फैलाव। इसके अलावा, कंपन करने वाली स्क्रीन से संबंधित आंतरिक कारक स्वयं एक भूमिका निभाते हैं, जैसे अपर्याप्त कंपन बल, अत्यधिक उच्च स्क्रीन जाल गिनती, या एक छोटा स्क्रीन सतह क्षेत्र। अंत में, साइट पर स्थापना के दौरान द्रव प्रवेश की दिशा और स्थिति का भी महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। निम्नलिखित विश्लेषण इन विशिष्ट बिंदुओं को संबोधित करता है:
1. अनुपयुक्त स्क्रीन मेश गणना का चयन। प्रत्येक कंपन स्क्रीन की रेटेड प्रसंस्करण क्षमता आमतौर पर 50 L/s होती है। यह रेटिंग राष्ट्रीय मानकों द्वारा अनिवार्य परीक्षण स्थितियों के आधार पर स्थापित की जाती है: विशेष रूप से, मिट्टी की चिपचिपाहट का अनुकरण करने के लिए विभिन्न अनाज आकारों की नदी की रेत युक्त भारित ड्रिलिंग तरल पदार्थ (विशिष्ट गुरुत्व 1.8) के साथ परीक्षण करते समय 60 {7 }} जाल स्क्रीन का उपयोग करना। हालाँकि, सतह संरचनाओं के माध्यम से तेजी से ड्रिलिंग के दौरान, ठोस चरण कणों की एक बड़ी मात्रा का उत्पादन प्रभावी स्क्रीन क्षेत्र के एक महत्वपूर्ण हिस्से पर कब्जा कर लेता है; परिणामस्वरूप, उथले {{11}कूप ड्रिलिंग चरण के दौरान बारीक जाल स्क्रीन का प्रभावी ढंग से उपयोग नहीं किया जा सकता है। इसलिए, ड्रिलिंग के प्रारंभिक चरणों के दौरान, बड़े एपर्चर वाले स्क्रीन को नियोजित किया जाना चाहिए; जैसे-जैसे ड्रिलिंग की गहराई बढ़ती है, महीन-मेष स्क्रीन को धीरे-धीरे पेश किया जा सकता है।
2. प्रसंस्करण क्षमता पर गठन और कीचड़ की स्थिति का प्रभाव। एक अन्य परिदृश्य तब उत्पन्न होता है जब ड्रिलिंग ढीले बलुआ पत्थर संरचनाओं या त्वरित रेत परतों में प्रवेश करती है।
3. परतें: ऐसे मामलों में, रेत के कण स्क्रीन एपर्चर के भीतर फंस जाते हैं, जिससे स्क्रीन ब्लाइंडिंग (अवरुद्ध) हो जाती है। इस घटना को कम करने के लिए, स्क्रीन ब्लाइंडिंग को कम करने के लिए सबसे प्रभावी समाधान की पहचान करने के लिए कई अलग-अलग जाल गणनाओं की स्क्रीन के साथ प्रयोग करना आवश्यक है।
4. मोटर रोटेशन दिशा का सत्यापन। सबसे पहले, वाइब्रेटर गार्ड कवर को हटा दें और सत्यापित करें कि दोनों मोटरों पर विलक्षण ब्लॉक बाहर की ओर (एक दूसरे से दूर) घूम रहे हैं। दूसरा, यदि रोटेशन की दिशा गलत है, तो विद्युत नियंत्रण कैबिनेट की पावर इनपुट लाइनों के भीतर किन्हीं दो चरण तारों को स्वैप करें। *गलत मोड 1* (दोनों मोटरें अंदर की ओर घूमती हैं): हालांकि यह कॉन्फ़िगरेशन अभी भी ड्रिल कटिंग को बाहर की ओर डिस्चार्ज कर सकता है, डिस्चार्ज दर धीमी है। *गलत मोड 2* (दोनों मोटरें एक ही दिशा में घूमती हैं): कंपन बल काफी कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप वस्तुतः कोई रेत निर्वहन नहीं होता है और ड्रिलिंग तरल पदार्थ को संसाधित करने में पूरी तरह से विफलता होती है।
5. कंपन स्क्रीन के आयाम का सत्यापन। आम तौर पर, एक बड़ा कंपन आयाम अपेक्षाकृत उच्च प्रसंस्करण क्षमता से मेल खाता है। निर्माण के समय, कंपन बल को आम तौर पर इसकी अधिकतम क्षमता के 90% तक पूर्व-समायोजित किया जाता है। यदि गारा अपवाह होता है, तो 100% कंपन बल प्राप्त करने के लिए आंतरिक और बाहरी विलक्षण ब्लॉकों के कोणों को संरेखित किया जा सकता है। (इस कॉन्फ़िगरेशन में, घोल प्रसंस्करण क्षमता केवल लगभग 15% बढ़ जाती है।)
6. सत्यापित करें कि स्क्रीन फ्रेम में द्रव प्रवाह का वितरण इष्टतम है या नहीं। हुक स्ट्रिप स्क्रीन जाल संरचना वाली कंपन स्क्रीन में, स्क्रीन की सतह केंद्र की तुलना में किनारों पर नीची होती है; फलस्वरूप, घोल
7. किनारों की ओर बहने और बह जाने की प्रवृत्ति होती है। इसलिए यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि घोल केंद्रीय क्षेत्र के माध्यम से स्क्रीन फ्रेम में प्रवेश करे। इसे संबोधित करने के लिए, दो तरीकों को नियोजित किया जा सकता है: सबसे पहले, स्क्रीन बॉक्स के सामने वाले भाग के कोण को थोड़ा ऊपर उठाने के लिए सामने के स्प्रिंग माउंट को समायोजित करें; दूसरा, द्रव प्रवाह के वितरण को विनियमित करने के लिए एक्सटेंशन च्यूट के भीतर डायवर्जन प्लेट की स्थिति को समायोजित करें।
